|
|
Большая Советская Энциклопедия (цитаты)
|
|
|
|
|
Сталеплавильное производство | Сталеплавильное производство (далее С) производство стали из чугуна и стального лома в сталеплавильных агрегатах металлургических заводов. С — второе звено в общем производственном цикле черной металлургии; другие главные звенья — получение чугуна в доменных печах (см. Доменное производство) и прокатка стальных слитков или заготовок (см. Прокатное производство). С включает 2 основных технологических процесса — выплавку и разливку стали.
В современной металлургии важнейшие способы выплавки стали — кислородно-конвертерный процесс (см. также Конвертерное производство), мартеновский процесс (см. Мартеновское производство) и электросталеплавильный процесс (см. Электросталеплавильное производство.) Соотношение между этими видами С меняется: если в начале 50-х гг. 20 в. в мартеновских печах выплавлялось около 80% производимой в мире стали, то уже к середине 70-х гг. главенствующее положение занял процесс, на долю которого приходится более половины мировой выплавки стали.
Полученную в сталеплавильном агрегате сталь выпускают в разливочный ковш, а затем либо разливают в металлические формы — изложницы, либо направляют на установки непрерывной разливки стали (машины непрерывного литья); лишь около 2% всей производимой стали идет на фасонное литье. В результате затвердевания металла получаются стальные слитки или заготовки, которые в дальнейшем подвергают обработке давлением (прокатке, ковке). Непрерывный способ разливки стали имеет неоспоримые преимущества перед разливкой в изложницы. Однако пока преобладающее количество металла разливается в изложницы. Разливка стали — ответственный этап С Технология и организация разливки в значительной мере определяют качество готового металла и количество отходов при последующем переделе стальных слитков.
В производстве преобладают конвертеры емкостью 100—350 т. Сортамент стали, получаемой этим способом, непрерывно расширяется, причем по качеству легированная сталь не уступает мартеновской стали и электростали соответствующих марок. Выплавка некоторых низколегированных сталей в конвертерах считается наиболее целесообразной не только по экономическим причинам, но и с точки зрения качества металла. Так, сталь, предназначенную для холодной деформации (особенно для производства автолиста), на металлургических заводах всего мира выплавляют главным образом в конвертерах. Осваивается выплавка высоколегированной стали. Главные направления развития процесса: интенсификация плавки (в первую очередь продувки), повышение стойкости футеровки, применение современных средств контроля и управления с использованием ЭВМ, разработка новых технологических вариантов. Большие перспективы открывает перед процессом сочетание его с методами внепечного рафинирования металла.
Несмотря на резкое сокращение доли мартеновского металла в общем объеме производства стали, роль мартеновского процесса в черной металлургии многих стран еще достаточно высока. Использование природного газа, огнеупоров высокого качества позволяет значительно интенсифицировать мартеновский процесс. Вместе с тем строительство новых мартеновских печей повсеместно прекращено. Перспективной считается перестройка действующих мартеновских печей на высокопроизводительные двухванные печи.
Во 2-й половине 20 в. наблюдается заметное развитие электросталеплавильного производства, обусловленное рядом его преимуществ перед др. способами получения стали. В СССР действуют 200-т дуговые печи; проектируются печи номинальной емкостью 400 т. В США находится в эксплуатации самая крупная в мире 360-т электропечь (1975). Ведутся работы по созданию 500—600-т электропечей (с шестью электродами). Важная тенденция электросталеплавильного производства — значительное увеличение удельной мощности электропечей (с 250—300 до 500—600 ква/т и более). На металлургических предприятиях некоторых стран внедрен предварительный подогрев шихты, позволяющий сократить продолжительность плавки, снизить расход электроэнергии и электродов. Технико-экономические показатели современных дуговых печей свидетельствуют о целесообразности их использования для выплавки не только легированной, но и рядовой стали. Так, в электросталеплавильных цехах США доля рядового металла достигает 70%, в ФРГ — 50%. Положительное влияние на развитие электрометаллургии стали окажет широкое промышленное освоение способов прямого получения железа, позволяющих производить высококачественное сырье для электропечей. Использование металлизованной шихты для электроплавки (например, металлизованных окатышей) позволит сократить капитальные вложения на сооружение новых электросталеплавильных цехов и повысить производительность дуговых печей.
Одно из перспективных направлений развития С — повышение качества стали путем внепечного рафинирования. Наибольшее промышленное значение имеют следующие методы: продувка металла в ковше или специальном агрегате инертными газами или окислительными смесями; вакуумная обработка стали (см. Дегазация стали); обработка стали синтетическими шлаками.
Примерно в середине 60-х гг. начала интенсивно развиваться т. н. спецэлектрометаллургия, которая включает различные виды рафинирующих переплавов заготовки, полученной в обычных сталеплавильных агрегатах (чаще всего в дуговых или индукционных печах). К ним относятся плавка в дуговых вакуумных печах и в индукционных вакуумных печах, электрошлаковый переплав, электроннолучевая плавка, плазменная плавка (см. Плазменная металлургия). В результате рафинирующего переплава исходный металл эффективно очищается от неметаллических включений и др. нежелательных примесей, повышаются плотность и однородность его структуры, улучшаются многие свойства стали.
В области разливки стали наблюдается постоянное увеличение доли непрерывно-литого металла. В середине 70-х гг. в мире работает свыше 500 машин непрерывного литья (МНЛ) стали. Крупнейшая в мире МНЛ, производительностью 1,9 млн. т стали в год, действует в США (1975). Наиболее широкое распространение получают МНЛ радиального типа. Выход готового продукта на лучших МНЛ мира достигает 96—99%. Как при непрерывном литье, так и при разливке стали в изложницы высокие технико-экономические результаты дает замена стопорных устройств бесстопорными (шиберными) затворами — надежными и безопасными в работе, позволяющими точно регулировать скорость разливки металла. Применение экзотермических шлакообразующих смесей позволяет улучшить поверхность получаемых слитков. Благодаря использованию теплоизолирующих и экзотермических прибыльных надставок удается значительно сократить потери металла.
К тенденциям С, как и черной металлургии в целом, следует отнести дальнейшую концентрацию производства, повышение степени непрерывности всего технологического цикла, специализацию отдельных цехов и предприятий, что создает благоприятные условия для снижения себестоимости и повышения качества стали, для достижения высокой степени механизации и автоматизации всего металлургического процесса, внедрения электронно-вычислительных машин и автоматизированных систем управления. Большое значение для развития С имеют ведущиеся в ряде стран работы по созданию непрерывного сталеплавильного процесса и агрегата длящего проведения (см. Сталеплавильный агрегат непрерывного действия).
Мировое производство стали в 1974 превысило 700 млн. т, причем 136 млн. т было выплавлено в СССР. В промышленно развитых странах на душу населения приходится 400—600 кг стали (в СССР более 500 кг). По некоторым прогнозам, к 2000 мировое производство важнейшего металла современности может достичь 2 млрд. т.
Лит.: С. Справочник, под ред. А. М. т. 1—2, М., 1964; Явойский В. И., Теория процессов производства стали, 2 изд., М., 1967; Лемпицкий В. В., Голиков И. Н., Склокин Н. Ф., Прогрессивные способы повышения качества стали, М., 1968; Перспективы развития технологии черной металлургии, М., 1973; Электрометаллургия стали и ферросплавов, М., 1974; Е. С., Черная металлургия: реальность и тенденции, М., 1975; Баптизманский В. И., Теория процесса, М., 1975.
С. И. Венецкий.
|
Для поиска, наберите искомое слово (или его часть) в поле поиска
|
|
 |
 |
 |
|
|
|
Новости 21.11.2024 14:22:08
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
