|
|
Большая Советская Энциклопедия (цитаты)
|
|
|
|
|
Металлорежущий инструмент | Металлорежущий инструмент (далее М) орудие производства для изменения формы и размеров обрабатываемой металлической заготовки путем удаления части материала в виде стружки с целью получения готовой детали или полуфабриката. Различают станочный и ручной М Основные части М: рабочая, которая может иметь режущую и части, и крепежная. Режущей называется часть М, непосредственно внедряющаяся в материал заготовки и срезающая часть его. Она состоит из ряда конструктивных элементов: одного или нескольких лезвий; канавок для отвода стружки, стружколомателей, стружкозавивателей; элементов, являющихся базовыми при изготовлении, контроле и переточках инструмента; каналов для подвода смазочно-охлаждающей жидкости. Назначение части — восполнение режущей части при переточках, окончательное оформление обработанной поверхности и направление М при работе. Крепежная часть служит для закрепления М на станке в строго определенном положении или для удержания его в руках и должна противодействовать возникающим в процессе резания усилиям. Крепежная часть может выполняться в виде державок, хвостовиков (вставные М) или иметь отверстие для крепления на оправках (насадные М).
В зависимости от технологического назначения станочный М делится на следующие подгруппы: резцы, фрезы, протяжки, зуборезный, резьбонарезной, для обработки отверстий, абразивный и алмазный инструмент. Резцы, применяемые на токарных, токарно-револьверных, карусельных, расточных, строгальных, долбежных и др. станках (за исключением резьбовых и зуборезных резцов), служат для обточки, расточки отверстий, обработки плоских и фасонных поверхностей, прорезания канавок. Фрезы — многолезвийный вращающийся М используют на фрезерных станках для обработки плоских и фасонных поверхностей, а также для разрезки заготовок. Протяжки — многолезвийный инструмент для обработки гладких и фасонных внутренних и наружных поверхностей. Для образования и обработки отверстий используют сверла, зенкеры, зенковки, развертки, цековки, расточные пластины, комбинированный инструмент, который применяют на сверлильных, токарных, револьверных, расточных, координатно-расточных и др. станках. Зуборезный инструмент предназначен для нарезания и обработки зубьев зубчатых колес, зубчатых реек, червяков. Резьбонарезной инструмент служит для получения и обработки наружных и внутренних резьб. Номенклатуру резьбонарезного инструмента составляют также резьбовые резцы и фрезы, метчики, плашки и др. К абразивному инструменту относятся шлифовальные круги, бруски, хонинговальные головки, наждачные полотна и др., применяемые для шлифования, полирования, доводки деталей, а также для заточки инструмента. Алмазный инструмент составляют круги, резцы фрезы с алмазными пластинами и др. (см. Инструмент алмазный).
К ручным инструментам относятся зубила, напильники, надфили, ножовки, шаберы и др., используемые без применения металлорежущего оборудования. Получили распространение ручные машины с электрическим, гидравлическим и пневматическим приводом, рабочим органом которых являются ручные инструменты.
Форма и углы заточки режущей части М (см. Геометрия резца), от которых зависят его стойкость, производительность, экономичность, качество обработки, выбираются с учетом свойств обрабатываемого материала, смазывающе-охлаждающей жидкости, жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь и т. д. Режущая способность М определяется свойствами материала, из которого изготовлена его режущая часть. Наиболее существенным показателем является красностойкость материала. Применяют следующие основные группы материалов: инструментальные стали ( быстрорежущие, легированные), твердые сплавы, минералокерамические сверхтвердые материалы. Инструмент из сталей (красностойкость 200—250°) используют для обработки обычных материалов при небольших скоростях резания. Быстрорежущие стали, легированные позволяют увеличить скорость резания в 2—4 раза. Для обработки заготовок из жаропрочных сплавов и сталей повышенной прочности применяют инструмент из стали с увеличенным содержанием и пониженным содержанием Красностойкость этих сталей достигает 600—620 °С, но одновременно возрастает их хрупкость. Твердые сплавы — наиболее прогрессивные и распространенные материалы для М, вытесняющие инструментальные стали (кроме случаев прерывистого точения и фасонного фрезерования с большой глубиной), обладают красностойкостью 750—900 ° и высокой износостойкостью. Твердые сплавы для М выпускаются в виде пластинок различной формы и размеров. Изготовляют также монолитные твердосплавные М небольших размеров. Еще более высокими красностойкостью (1100—1200 °С) и износостойкостью обладают М с режущей частью, армированной минералокерамическими пластинками, изготовленными на основе окиси с добавлением и Однако применение минералокерамики ограничивается ее низкой пластичностью и большой хрупкостью. Перспективным является применение сверхтвердых материалов — естественных и синтетических алмазов, кубического нитрида бора и др. (для шлифования и затачивания М).
Технологические параметры М зависят от глубины резания, подачи, скорости резания (см. Обработки металлов резанием). Критерием износа режущей части М принято считать ширину изношенной площадки на задней поверхности инструмента с учетом вида инструмента требуемой точности обработки и класса чистоты. Стойкость М определяется продолжительностью (в мин) непосредственного резания между переточками. Главное требование к М — высокая производительность при заданных классах чистоты и точности обработки — обеспечивается выполнением условий в отношении допусков на изготовление, отклонений геометрических параметров, твердости режущей части, внешнего вида и т. д. Конструкция М должна предусматривать возможность многократных переточек, надежное и быстрое крепление. При проектировании металлорежущего оборудования учитываются специальные элементы для крепления М: резцедержатели, конусные отверстия, оправки и т. п.
При создании новых конструкций М стремятся усовершенствовать их геометрические параметры и конструктивные элементы, а также использовать материалы с повышенными режущими свойствами и новые материалы. Решение этих проблем позволяет повысить стойкость М (в т. ч. размерную), улучшить дробление стружки, в частности для автоматических линий и станков с программным управлением. Важное значение имеют исследования физических закономерностей изнашивания инструмента, его геометрических параметров, изыскание новых смазочно-охлаждающих жидкостей. С вопросами производства М тесно связано создание новых конструкций станков, внедрение современных электрохимических и электрофизических методов для обработки твердосплавного инструмента. См. также Инструментальная промышленность.
Лит.: Грановский Г. И., М, 2 изд., М., 1954; Четвериков С. С., Металлорежущие инструменты, 5 изд., М., 1965; Жигалко Н. И., Киселев В. В., Проектирование и производство режущих инструментов, Минск, 1969; Справочник технолога-машиностроителя, 3 изд., т. 1—2, М., 1972.
|
Для поиска, наберите искомое слово (или его часть) в поле поиска
|
|
 |
 |
 |
|
