Электрометаллургия

Электрометаллургия (далее Э) область металлургии, охватывающая промышленные способы получения металлов и сплавов с помощью электрического тока. В Э применяются электротермические и электрохимические процессы. Электротермические процессы используются для извлечения металлов из руд и концентратов, производства и рафинирования черных и цветных металлов и сплавов на их основе (см. Электротермия). В этих процессах электрическая энергия является источником технологического тепла. Электрохимические процессы распространены в производстве черных и цветных металлов на основе электролиза водных растворов и расплавленных сред (см. Электрохимия). Здесь за счет электрической энергии осуществляются окислительно-восстановительные реакции на границах раздела фаз при прохождении тока через электролиты. Особое место в этих процессах занимает гальванотехника, в основе которой лежат электрохимические процессы осаждения металлов на поверхность металлических и неметаллических изделий.

Электротермические процессы охватывают плавку стали в дуговых и индукционных печах (см. Электросталеплавильное производство), спецэлектрометаллургию, рудовосстановительную плавку, включающую производство ферросплавов и штейнов, выплавку чугуна в шахтных электропечах, получение и других металлов.

Электродуговая плавка. Электросталь, предназначенная для дальнейшего передела, выплавляется главным образом в дуговых печах с основной футеровкой. Важные преимущества этих печей перед другими сталеплавильными агрегатами (возможность нагрева металла до высоких температур за счет электрической дуги, восстановительная атмосфера в печи, меньший угар легирующих элементов, высокоосновные шлаки, обеспечивающие существ, снижение содержания серы) предопределили их использование для производства легированных высококачественных сталей - коррозионностойких, инструментальных (в т. ч. быстрорежущих), конструкционных, электротехнических, жаропрочных и др., а также сплавов на основе. Мировая тенденция развития электродуговой плавки - увеличение емкости единичного агрегата до 200-400 т, удельной мощности трансформатора до 500-600 и более ква/т, специализация агрегатов (в одних - только расплавление, в других - рафинирование и легирование), высокий уровень автоматизации и применение ЭВМ для программного управления плавкой. В печах повышенной мощности экономически целесообразно плавить не только легированную, но и рядовую сталь. В развитых капиталистических странах доля стали от общего объема электростали, выплавляемой в электропечах, составляет 50% и более. В СССР в электропечах выплавляется ~ 80% легированного металла.

Для выплавки специальных сталей и сплавов получают распространение плазменно-дуговые печи с основным керамическим тиглем (емкостью до 30 т), оборудованные плазмотронами постоянного и переменного тока (см. Плазменная металлургия). Дуговые электропечи с кислой футеровкой используют для плавки металла, предназначенного для стального литья. Кислый процесс в целом более высокопроизводителен, чем основной, из-за кратковременности плавки благодаря меньшей продолжительности окислительного и восстановительного периодов. Кислая сталь дешевле основной вследствие меньшего расхода электроэнергии, электродов, лучшей стойкости футеровки, меньшего расхода раскислителей и возможности осуществления кремневосстановительного процесса. Дуговые печи емкостью до 100 т широко применяются также для плавки чугуна в чугунолитейных цехах.

Индукционная плавка. Плавка стали в индукционной печи, осуществляемая в основном методом переплава, сводится, как правило, к расплавлению шихты, раскислению металла и выпуску. Это обусловливает высокие требования к шихтовым материалам по содержанию вредных примесей (, ). Выбор тигля (основной или кислый) определяется свойствами металла. Чтобы кремнезем футеровки не восстанавливался в процессе плавки, стали и сплавы с повышенным содержанием , , выплавляют в основном тигле. Существенный недостаток индукционной плавки - холодные шлаки, которые нагреваются только от металла. В ряде конструкций этот недостаток устраняется путем плазменного нагрева поверхности металл-шлак, что позволяет также значительно ускорить расплавление шихты. В вакуумных индукционных печах выплавляют чистые металлы, стали и сплавы ответственного назначения (см. Вакуумная плавка). Емкость существующих печей от нескольких кг до десятков т. Вакуумную индукционную плавку интенсифицируют продувкой инертными (, Не) и активными (, ₄) газами, электромагнитным перемешиванием металла в тигле, продувкой металла шлакообразующими порошками.

Спецэлектрометаллургия охватывает новые процессы плавки и рафинирования металлов и сплавов, получившие развитие в 50-60-х гг. 20 в. для удовлетворения потребностей современной техники (космической, реактивной, машиностроения и др.) в конструкционных материалах с высокими механическими свойствами, жаропрочностью, коррозионной стойкостью и т. д. Спецэлектрометаллургия включает вакуумную дуговую плавку (см. Дуговая вакуумная печь), электроннолучевую плавку, электрошлаковый переплав и плазменно-дуговую плавку. Этими методами переплавляют стали и сплавы ответственного назначения, тугоплавкие металлы - и их сплавы, высокореакционные металлы - сплавы на их основе и др. Вакуумная дуговая плавка была предложена в 1905 В. фон Больтоном ( в промышленных масштабах этот метод впервые использован для плавки В. Кроллом (США) в 1940. Метод электрошлакового переплава разработан в 1952-53 в институте электросварки им. Е. О. Патона АН УССР. Для получения сталей и сплавов на основе особо ответственного назначения применяют различные варианты дуплекс-процессов, важнейший из которых - сочетание вакуумной индукционной плавки и вакуумно-дугового переплава. Особое место в спецэлектрометаллургии занимает вакуумная гарнисажная плавка (см. Гарнисаж), в которой источниками тепла служат электрическая дуга, электронный луч, плазма. В этих печах, применяемых для высокоактивных и тугоплавких металлов (, и другие и сплавы на их основе), порция жидкого металла в водоохлаждаемом тигле с гарнисажем используется для получения слитков и фасонных отливок.

Рудовосстановительная плавка включает производство ферросплавов, продуктов цветной металлургии - и штейнов, шлаков и др. Процесс заключается в восстановлении природных руд и концентратов и другими восстановителями при высоких температурах, создаваемых главным образом за счет мощной электрической дуги (см. Руднотермическая печь). Восстановительные процессы обычно являются непрерывными. По мере проплавления подготовленную шихту загружают в ванну, а получаемые продукты периодически выпускают из электропечи. Мощность таких печей достигает 100 Мва. В некоторых странах (Швеция, Норвегия, Япония, Италия и др.) на основе рудовосстановительной плавки производится чугун в электродоменных печах или электродуговых бесшахтных печах.

Электрохимические процессы получения металлов. Г. Дэви в 1807 впервые применил электролиз для получения и
В конце 70-х гг. 20 в. методом электролиза получают более 50 металлов, в том числе и др. Различают 2 типа электролитических процессов. Первый связан с катодным осаждением металлов из растворов, полученных методами гидрометаллургии - выщелачиванием руд и концентратов; в этом случае восстановлению (отложению) на катоде металла из раствора отвечает реакция электрохимического окисления аниона на нерастворимом аноде.

Второй тип процессов связан с электролитическим рафинированием металла из его сплава, из которого изготовляется растворимый анод. На первой стадии в результате электролитического растворения анода металл переводится в раствор, на второй - он осаждается на катоде. Последовательность растворения металлов на аноде и осаждения на катоде определяется рядом напряжений. Однако в реальных условиях потенциалы выделения металлов существенно зависят от величины перенапряжения на соответствующем металле. В промышленных масштабах рафинируют и другие металлы; и др. получают электролизом расплавленных солей при 700-1000 °С. Последний способ связан с большим расходом электроэнергии (15-20 тыс. квт·ч/т) по сравнению с электролизом водных растворов (до 10 тыс. квт·ч/т).

Лит.: Беляев А. И., Металлургия легких металлов, 6 изд., М., 1970; Зеликман А. Н., Меерсон Г. А., Металлургия редких металлов, М., 1973; Еднерал Ф. П., Э стали и ферросплавов, 4 изд., М., 1977.

В. А. Григорян.

		Новости 05.11.2024 19:24:53

	Copyright © 1999-2024 Oval.ru, All Rights Reserved.