|
|
Большая Советская Энциклопедия (цитаты)
|
|
|
|
|
Экструдер | Экструдер (далее Э) (от лат. extrudo — выталкиваю), машина для размягчения (пластикации) материалов и придания им формы путем продавливания через профилирующий инструмент (т. н. экструзионную головку), сечение которого соответствует конфигурации изделия. Процесс переработки материалов в Э называется экструзией. В Э получают главным образом изделия из термопластичных полимерных материалов (см. Пластические массы), используют их также для переработки резиновых смесей (в этом случае Э часто называют шприц-машиной). С помощью Э изготовляют пленки, листы, трубы, шланги, изделия сложного профиля и др., наносят тонкослойные покрытия на бумагу, картон, ткань, фольгу, а также изоляцию на провода и кабели. Э применяют, кроме того, для получения гранул, подготовки композиций для каландрирования, формования металлических изделий (об этом процессе см. в ст. Прессование металлов, Порошковая металлургия) и других целей.
Э состоит из нескольких основных узлов: корпуса, оснащенного нагревательными элементами; рабочего органа (шнека, диска, поршня), размещенного в корпусе; узла загрузки перерабатываемого материала; силового привода; системы задания и поддержания температурного режима, других контрольно-измерительных и регулирующих устройств. По типу основного рабочего органа (органов) Э подразделяют на одно- или многошнековые (червячные), дисковые, поршневые (плунжерные) и др.
Первые Э были созданы в 19 в. в Великобритании, и США для нанесения гуттаперчевой изоляции на электрические провода. В начале 20 в. было освоено серийное производство Э Примерно с 1930 Э стали применять для переработки пластмасс; в 1935—37 паровой обогрев корпуса заменили электрическим; в 1937—39 появились Э с увеличенной длиной шнека (прототип современной Э), был сконструирован первый двухшнековый Э В начале 1960-х гг. были созданы первые дисковые Э
Наибольшее распространение в промышленности получили шнековые (червячные) Э (см. рис.). Захватывая исходный материал (гранулы, порошок, ленту и др.) из загрузочного устройства, шнек перемещает его вдоль корпуса. При этом материал сжимается (давление в Э достигает 15—50 Мн/м2 (150—500 кгс/см2), разогревается, пластицируется и гомогенизируется. По частоте вращения шнека Э подразделяются на нормальные (окружная скорость до 0,5 м/мин) и быстроходные (до 7 м/мин); по конструктивному исполнению — на стационарные и с вращающимся корпусом, с горизонтальным или вертикальным расположением шнека. Существуют Э со шнеками, осуществляющими не только вращательное, но и возвратно-поступательное движение. Для эффективной гомогенизации материала на шнеках устанавливают дополнит, устройства (зубья, шлицы, диски, кулачки и т. д.). Получают распространение планетарно-вальцевые Э, у которых вокруг центрального рабочего органа (шпинделя) вращается несколько (4—12) дополнит, шнеков. Принцип действия дискового Э основан на использовании возникающих в упруго-вязком материале напряжений, нормальных к сдвиговым. Основу конструкции такого Э составляют 2 плоско-параллельных диска, один из которых вращается, создавая сдвиговые и нормальные напряжения, а другой неподвижен. В центре неподвижного диска имеется отверстие, через которое выдавливается размягченный материал. Дисковые Э обладают более высокой пластицирующей и гомогенизирующей способностью, чем шнековые, но развиваемое ими давление формования ниже. Поэтому используют их главным образом как смесители-грануляторы или для подготовки материала перед загрузкой в шнековый Э Преимуществами дискового и шнекового Э обладает комбинированный Э с независимыми приводами шнека и диска. Поршневой Э из-за низкой производительности используют ограниченно, в основном для изготовления труб и профилей из реактопластов (см. Штранг-прессование пластмасс).
Экструзионная головка состоит из обогреваемого корпуса, который крепится к Э, и формующего инструмента с отверстием, например в виде сужающейся к центру щели (при получении листов, пленок) или кольцевого канала (при изготовлении труб или других изделий круглого сечения).
Современные Э — автоматизированные установки, производительность которых достигает 3—3,5 т/ч. Доля термопластичных полимерных материалов, перерабатываемых в Э, колеблется в разных странах в пределах 30—50%.
Лит.: Бернхардт Э (сост.), Переработка термопластичных материалов, пер. с англ., М., 1962; Завгородний В. К., Э Л., Махаринский Е. Г., Оборудование предприятий по переработке пластмасс, Л., 1972; Оборудование для переработки пластмасс, М., 1976; Торнер Р. В., Теоретические основы переработки полимеров, М., 1977.
М. Л. Фридман.
|
Для поиска, наберите искомое слово (или его часть) в поле поиска
|
|
 |
 |
 |
|
|
|
Новости 06.11.2024 02:58:02
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
