|
|
Большая Советская Энциклопедия (цитаты)
|
|
|
|
|
Кислородно-конвертерный процесс | процесс (далее К) один из видов передела жидкого чугуна в сталь без затраты топлива путем продувки чугуна в конвертере технически чистым сверху. О целесообразности использования при производстве стали в конвертерах указывал еще в 1876 русский металлург Д. К. Чернов. Впервые применил чистый для продувки жидкого чугуна снизу советский инженер Н. И. Мозговой в 1936. В 1939—41 на Московском заводе станкоконструкций проводились опыты по продувке чугуна сверху в 1,5-т ковше и выплавлялась сталь для фасонного литья. Впервые К.-к. п. был опробован в промышленном масштабе в Австрии в 1952. Первый цех в СССР был введен в эксплуатацию в Днепропетровске на металлургическом заводе им. Петровского в 1956.
К.-к. п. осуществляется в конвертере с основной смолодоломитовой (доломит, смешанный со смолой) футеровкой и с глухим дном; под давлением более 1 Мн/м2 (10 кгс/см2) подается водо-охлаждаемой фурмой через горловину конвертера. С целью образования основного шлака, связывающего в конвертер в начале продувки добавляют известь. Под воздействием дутья примеси чугуна ( и др.) окисляются, выделяя значительное количество тепла, в результате чего одновременно снижается содержание примесей в металле и повышается температура, поддерживая его в жидком состоянии. Когда содержание достигает требуемого значения (количество определяется по времени от начала продувки и по количеству израсходованного продувку прекращают и фурму извлекают из конвертера. Продувка обычно длится 15—22 мин. Полученный металл содержит в растворе избыток поэтому заключительная стадия плавки — раскисление металла. Течение К.-к. п. (т. е. последовательность реакций окисления примесей чугуна) обусловливается температурным режимомКа и регулируется изменением количества дутья или введением в конвертер "охладителей" (скрапа, руды, известняка). Температура металла при выпуске около 1600 °С. На приведена схема получения стали в конвертере.
Применение при конвертировании дутья вместо воздушного (см. БессемеровскийК, ТомасовскийК) позволило получать сталь с низким содержанием (0,002—0,006%). Высокая температура К.-к. п. способствует интенсивному окислению поэтому содержание растворенного в металле, снижается до 0,005—0,01%. Расход на 1 т чугуна при К.-к. п. составляет " 53 м3. При одном и том же качестве стали К.-к. п. по сравнению с мартеновским (см. Мартеновское производство) дает экономию по капиталовложениям на 20—25%, снижение себестоимости стали на 2—4% и увеличение производительности труда на 25—30%. В СССР за 1965—71 выплавка стали в конвертерах увеличена с 4 до 23,2 млн. т в год, или в 5,8 раза. Рост производства конвертерной стали сопровождается ростом емкости конвертеров. С технологической точки зрения, увеличение емкости конвертера не создает каких-либо дополнительных трудностей ведения плавки. Поэтому даже в крупных конвертерах выплавляют не только рядовую низкоуглеродистую сталь, но и среднеуглеродистую, высокоуглеродистую, низколегированную и легированную стали.
Лит.: Применение в конвертерном производстве стали, М., 1959; Туркенич Д. И., АвтоматизацияКа плавки в конвертере, (М.), 1966: Бережинский А. И., Хомутинников П. С., Утилизация, охлаждение и очистка конвертерных газов, М., 1967; Явойский В. И., ТеорияКов производства стали, 2 изд., М.. 1967; КонвертерныеКы производства стали, М., 1970.
С. Г. Афанасьев.
|
Для поиска, наберите искомое слово (или его часть) в поле поиска
|
|
 |
 |
 |
|
